Doanh nghiệp dệt may tiết kiệm hàng trăm triệu nhờ quản trị sản xuất

Tối ưu từng công đoạn sản xuất

Là doanh nghiệp sản xuất sợi, máy móc thiết bị chạy 24/24 giờ, tiêu thụ lượng điện rất lớn, Công ty TNHH MTV Dệt 8-3 xác định tiết kiệm năng lượng là một trong những giải pháp quan trọng nhằm kiểm soát giá thành.

Bên cạnh việc đầu tư hệ thống điện mặt trời tại nhà máy, doanh nghiệp tập trung rà soát toàn bộ hệ thống khí nén - một trong những hạng mục tiêu thụ rất nhiều điện năng. Trao đổi với các cơ quan truyền thông, ông Đỗ Thanh Tùng - Phó Tổng Giám đốc Công ty TNHH MTV Dệt 8-3 cho biết, trong nhà máy sợi, khoảng 80% thiết bị vận hành sử dụng khí nén. Sau nhiều năm hoạt động, hiện tượng rò rỉ đường ống là khó tránh khỏi. Mỗi điểm rò rỉ khiến hệ thống phải liên tục tạo thêm áp lực để bù lượng khí bị thất thoát, đồng nghĩa với việc tiêu tốn điện nhưng không tạo ra giá trị sản xuất.

Qua quá trình kiểm tra, doanh nghiệp tiến hành khoanh vùng các điểm rò rỉ, thay thế đường ống cũ và bảo dưỡng định kỳ.

"Chỉ trong 3 tháng gần đây, mỗi tháng tiết kiệm được khoảng 100 triệu đồng tiền điện cho hệ thống khí nén. Với nhà máy đang chi khoảng 4,7 tỷ đồng tiền điện mỗi tháng, khoản tiết kiệm này góp phần đáng kể vào việc giảm giá thành sản phẩm", ông Đỗ Thanh Tùng cho biết.

Bên cạnh đó, doanh nghiệp tiếp tục cải tiến hệ thống điều hòa thông gió trong nhà máy bằng giải pháp phun nước làm mát thông minh. Theo tính toán của doanh nghiệp, trước đây để duy trì nhiệt độ phù hợp cho người lao động trong những ngày nắng nóng, hệ thống tiêu tốn khoảng 50 triệu đồng tiền điện mỗi ngày. Sau khi đầu tư thêm hệ thống phun nước thông minh với kinh phí khoảng 200 - 300 triệu đồng, chi phí vận hành giảm xuống còn khoảng 40 triệu đồng mỗi ngày, tương đương tiết kiệm khoảng 10 triệu đồng/ngày.

Theo ông Đỗ Thanh Tùng, từng khoản tiết kiệm nhỏ nếu được thực hiện đồng bộ sẽ tạo ra hiệu quả lớn và trực tiếp giúp giảm chi phí sản xuất.

Song song với các giải pháp quản trị nội bộ, Dệt 8-3 còn đầu tư mạnh vào điện mặt trời mái nhà. Nhà máy số 1 đã đưa vào vận hành từ năm 2024 trên diện tích khoảng 11.000 m² mái xưởng; nhà máy số 2 với diện tích khoảng 8.000 m² đang trong quá trình chạy thử.

Vào những tháng nắng nóng, khi hệ thống làm mát hoạt động với công suất lớn nhất, điện mặt trời phát huy hiệu quả rõ rệt, giúp giảm từ 10-15% chi phí điện mỗi tháng. Những tháng cao điểm, số tiền tiết kiệm có thể lên tới khoảng 300 triệu đồng.

Tuy nhiên, việc đầu tư điện mặt trời cũng đối mặt không ít khó khăn khi giá pin tăng mạnh thời gian gần đây, khiến chi phí đầu tư cao hơn từ 15-20%, thậm chí có thời điểm tăng tới 30-35% so với các hợp đồng ký trước đó.

Theo lãnh đạo Công ty Dệt 8-3, bên cạnh các doanh nghiệp đủ năng lực tài chính để tự đầu tư, nhiều doanh nghiệp có nhu cầu hợp tác với đơn vị khác đầu tư hệ thống điện mặt trời rồi thanh toán dần. Tuy nhiên, các quy định liên quan đến cơ chế bán điện vẫn còn những điểm cần tiếp tục hoàn thiện để khuyến khích mô hình này phát triển.

Khơi dậy sáng kiến từ người lao động

Không tiêu thụ điện năng lớn như ngành sợi, song với doanh nghiệp may mặc, bài toán tiết giảm chi phí cũng được đặt ra ở từng công đoạn sản xuất.

Trả lời phỏng vấn của các cơ quan truyền thông, ông Chu Hữu Nghị - Phó Tổng Giám đốc Tổng Công ty May Hưng Yên - CTCP, cho biết, doanh nghiệp hoạt động theo phương thức gia công (CM), trong khi chi phí logistics và vận tải chịu tác động mạnh từ biến động giá nhiên liệu. Điều này buộc doanh nghiệp phải tìm kiếm các giải pháp nâng cao năng suất và tiết kiệm chi phí ngay từ bên trong nhà máy.

Một trong những giải pháp được doanh nghiệp duy trì nhiều năm là phát động phong trào sáng kiến cải tiến kỹ thuật trong toàn bộ hệ thống. "Phong trào phát huy sáng kiến kỹ thuật, nâng cao năng suất được chúng tôi thực hiện thường xuyên. Mỗi công nhân đều được khuyến khích cải tiến chuyền may, rút ngắn thời gian thao tác, nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Những sáng kiến mang lại hiệu quả đều được doanh nghiệp ghi nhận và có chế độ khen thưởng", ông Chu Hữu Nghị chia sẻ.

Theo doanh nghiệp, nhiều cải tiến không đòi hỏi đầu tư lớn mà xuất phát từ chính kinh nghiệm của người lao động, như thay đổi trình tự thao tác, bố trí lại chuyền may, tận dụng tối đa chức năng của máy móc để giảm thời gian chờ và hạn chế thao tác thừa.

Song song với cải tiến quy trình sản xuất, Tổng Công ty May Hưng Yên cũng triển khai nhiều giải pháp tiết kiệm điện. Doanh nghiệp đã thay thế toàn bộ hệ thống chiếu sáng cũ bằng đèn led, đồng thời tuyên truyền người lao động sử dụng thiết bị đúng nhu cầu, tắt máy khi rời vị trí làm việc nhằm hạn chế điện năng tiêu hao không cần thiết.

Bên cạnh đó, doanh nghiệp cũng chủ động rà soát kế hoạch sản xuất để hạn chế tối đa việc sử dụng điện trong giờ cao điểm, tránh giá điện cao. “Với đặc thù chỉ tổ chức một ca làm việc và kết thúc khoảng 18 giờ, phần lớn thời gian sản xuất của doanh nghiệp không trùng với khung giờ cao điểm mới”, ông Chu Hữu Nghị nói.

Đại diện doanh nghiệp cũng cho hay, một số đơn vị trong ngành cũng đang nghiên cứu điều chỉnh thời gian làm việc phù hợp hơn vào mùa nắng nóng, vừa tận dụng được khung giờ thấp điểm để tiết kiệm điện, vừa góp phần đảm bảo sức khỏe cho người lao động.

Dệt may là ngành sản xuất công nghiệp, nhu cầu sử dụng điện lớn. Việc quản trị sản xuất chặt chẽ, phát huy sáng kiến của người lao động… không chỉ giúp doanh nghiệp dệt may tiết giảm chi phí mà còn nâng cao năng lực cạnh tranh.